Maîtrise des 3 procédés de fabrication additive silicone par extrusion

Nous mettons notre expertise en matériaux et procédés à votre service pour positionner votre produit sur le procédé de fabrication additive par extrusion le mieux adapté à vos besoins.

LDM

Liquid Deposition Modeling

Le LDM est un procédé de fabrication additive par extrusion de matière qui consiste à déposer un matériau visqueux comme le Silicone sur un plateau. Le matériau est déposé couche par couche. Ce procédé est parfaitement adapté pour les géométries simples ne possédant pas de structure en porte à faux supérieure à 30°C.
Ce procédé nécessite une reformulation des matériaux standards (utilisés en injection moulage) pour limiter les phénomènes d’effondrement de structure sous l’effet de la gravité.

LDM + Support

Liquid Deposition Modeling + Support

Le procédé LDM + support consiste en l’utilisation d’un support hydrosoluble pendant l’impression pour repousser les limites des formes accessibles en LDM en limitant les phénomènes d’effondrement.
L’utilisation du support augmente néanmoins le temps de fabrication et nécessite également une reformulation des matériaux standards (utilisés en injection moulage). Il est adapté pour des formes semi-complexes.

Nos technologies DYMO 2024

DYMO

Dynamic Molding (Breveté)

Procédé breveté par 3Deus Dynamics
Le Moulage Dynamique est un nouveau concept radical de fabrication additive par dépôt de matière. L’impression est réalisée au sein d’un milieu granulaire contrôlé (poudre), se comportant comme un système de moule dynamique dans lequel les matériaux de fabrication (encres) sont distribués. Le milieu granulaire permet de supporter le matériau pendant l’impression et s’autorépare après chaque mouvement de la tête d’impression, le milieu granulaire est ainsi 100 % réutilisable.

En savoir plus

Focus sur le moulage dynamique (DYMO)
(Procédé breveté par 3Deus Dynamics)

Le Moulage Dynamique est un nouveau concept de fabrication additive en milieu contraint. Il consiste en l’impression d’un matériau visqueux au sein d’un milieu granulaire qui agira comme un support tout au long de l’impression.
Ce procédé disruptif de fabrication additive breveté, dont 3Deus Dynamics est le seul exploitant au monde, permet de s’affranchir totalement de la gravité et donc empêche tout phénomène d’effondrement de la matière pendant l’impression. Ce procédé « FreeForm », « Zéro Gravité » permet une liberté de design totale et est compatible avec tous les Silicones injectables du marché (LSR, RTV) sans reformulation.
En utilisant les interactions entre matériaux injectés (Silicone) et poudres, ce procédé permet également le développement de composites souples fonctionnalisés à haute valeur ajoutée (conducteur, résistant feu, blindage électromagnétique, renfort mécanique).

S’affranchir de la gravité et éviter l’effondrement des structures même les plus complexes

Les matériaux Silicones représentent un challenge majeur en fabrication additive en raison des risques d’effondrement de la structure au cours de l’impression. En s’affranchissant de la gravité, le Moulage Dynamique permet d’imprimer tous les Silicones injectables du marché sans reformulation chimique et ainsi de gagner du temps dans le processus de R&D et d’un point de vue réglementaire. L’absence de structure support permet de limiter le gaspillage des matières premières et réduire ainsi les coûts.

Compatible avec tous les silicones injectables (grade médical)

  • Large gamme de rigidité (1-90 Shore A)
  • Durabilité exceptionnelle
  • Fidélité mécanique
  • Haute résolution

Liberté de design

  • Pas de structure support
  • Pas de gaspillage de matière
  • Aucune restriction de design
  • Pièces imprimées jusqu’à 1m3
  • Fabrication rapide jusqu’à 100mm/sec actuellement
Moulage Dynamique

Nouveaux composites

  • Modulation de l’environnement d’impression
  • Propriétés antimicrobiennes
  • Propriétés conductrices jusqu’à 100S/cm
  • Propriétés électro-magnétiques jusqu’à 90dB
  • Propriétés de renforcement mécanique
  • Modulation gradient de rigidité
  • Résistance au feu jusqu’à 1200°C

Création de matériaux multi-rigidité

  • Variété de composition du moule dynamique : inorganique ou organique, naturel ou synthétique, recyclable, durable, inerte ou actif (conducteur, antibactérien, protecteur…)
  • Modification de la poudre en cours d’impression
  • Utilisation de silicones différents au cours de l’impression
  • Expertise des fichiers numériques STL
  • Fabrication de pièces avec des niveaux de souplesse unique

Parlons de vos projets

Notre équipe de spécialistes en impression 3D silicone est à votre écoute pour échanger sur vos projets : n’hésitez pas à nous solliciter pour une commande de produit catalogue, une étude de faisabilité, l’élaboration d’un prototype ou encore la fabrication de pièces en petite et moyenne séries.

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